Unverkennbares Ingramatic "warm forming Design" für die einzigartige RP420-WF30

Nicht alle Materialien können bei Umgebungstemperatur ohne das Risiko von Rissen oder übermäßigem Werkzeugverschleiß umgeformt werden, die die Produktion unrentabel machen. Solche Materialien sind in der Luftfahrt übliche Titanlegierungen, Aluminiumlegierung der Serie 2000 und 6000, Nickel-Superlegierungen wie Incoloy, Inconel® oder Waspaloy®, Edelstähle oder 100Cr6-Stahl. Dank des Einsatzes von Induktoren, die die Schrauben (oder nur einen Teil von Ihnen) auf Temperaturen bis 900°C erwärmen können, ist es möglich, mit solchen Materialien die richtige geometrische Qualität des Teils bei normalem Werkzeugverschleiß zu erhalten. Allein der Einsatz einer Vorwärmeinheit ist nicht genug – der Schlüssel ist, die Maschine in der Weise zu gestalten, dass sich die Wärme von der Induktionseinheit und von den Zuführschienen zum Werkzeughalter nicht in die Maschine überträgt, da wir andernfalls weder von jeglicher Präzision in den Abmessungen noch von einer permanenten Prozesstemperaturkontrolle sprechen können. Daher sind der feste Walzbackenkorb und die Induktionserwärmungseinheit in einem geschlossenen Kreislaufsystem gekühlt. Für die Temperaturkontrolle gibt es ein optisches Pyrometer, das die Temperatur jedes Teils vor der Walzoperation überwacht.

Zur Ergänzung der SACMA Warm-Former-Linie führt INGRAMATIC seine Warm Forming Gewindewalz-Maschinen ein. Durch Kombination mit der hoch belastbaren Konstruktion und Eigenschaften wie dem revolutionären I-Thread liefert WF-Version eine signifikante Zunahme der Gewindequalität, Produktivität und Effizienz beim Gewindewalzen aller Formen von Bolzen, Schrauben, Stiftschrauben und Teilen aus schwierig zu walzenden Materialien. Die Maschineneigenschaften beinhalten neue Zuführschienen für die Installation einer Induktionsspule mit exklusivem Design, einen 40 kW Generator, einem Kühlaggregat, einer Hochfrequenz-Thermoregulierungseinheit, einem optischen Pyrometer und einem gekühlten, festen Walzbackenhalter. Ein Satz Selektorensteuert die Teile am Ausgang des Vorwärmbereiches, um sicherzustellen, dass die Teile der Einstoßereinheit beständig bei der korrekten Temperatur zugeführt werden. Die Wiederholgenauigkeit der Vorwärmung wird durch den Einsatz langer Induktionsspulen sichergestellt, verglichen mit gegenwärtig im Markt existierenden, selbstgemachten Lösungen oder an Gewindewalzen nachträglich angebrachten Induktoren. Wie bei den Sacma-Pressen erlaubt dieses Induktionspulendesign dem System, eine große Bandbreite von Materialien mit nur einer Induktionsspule zu erwärmen. Dementsprechend bietet die Warm Forming Gewindewalze eine schnelle Umrüstung und eignet sich ideal für die kleineren Losgrößen des Marktes der Aerospace-Befestigungselemente.

Wie für die von der Sacma Group hergestellten Maschinen üblich hat die R&D-Abteilung eine voll integrierte Maschine konzipiert. Diese Philosophie findet sowohl bei der Hardware-Ausstattung wie auch dem Management der Erwärmungseinheit Anwendung. Das von Ingramatic bereitgestellte I-Panel erlaubt der Maschine, die Erwärmungseinheit im automatischen Betrieb sowohl beim Einrichten der Produktion als auch bei einem Maschinenstopp zu regeln. Dies bedeutet, dass die normalerweise durch den Bediener händisch ausgeführten kritischen Tätigkeiten nun direkt vom PLC der Maschine gesteuert werden. Wenn die Maschine die Produktion startet, steuert der PLC die Erwärmungseinheit, bis die korrekte Temperatur erreicht ist und beginnt dann mit der Zuführung einer präzisen Menge von erwärmten Teilen in das Einstoßersystem. Es ist möglich, eine Toleranz für die Temperatur einzurichten und Teile auszuschleusen, die nicht die korrekte Temperatur haben. Dies ist die einzige Garantie, die perfekte Unversehrtheit der Gewinde zu gewährleisten sowie auch jedwede Beschädigung der Materialstruktur zu vermeiden. Während der Anlaufphase schleust die Maschine dank des optischen Pyrometers, das direkt die Sortierklappe ansteuert, automatisch die nicht korrekt erwärmten Teile aus. Eine spezielle Software erlaubt der Maschine, die Anzahl der ausgeworfenen Teile zu verringern. Während der Produktion prüfen das Pyrometer und die Walzkraftüberwachung jedes Teil zur Steuerung der Qualität und Konstanz der Teileabmessungen und werfen NIO-Teile automatisch aus, ohne die Maschine und die Erwärmungseinheit zu stoppen.
Ingramatic sagt, dass für einen kompletten Teilewechsel 30 Minuten und für eine Änderung nur der Teilelänge 10 Minuten ausreichend sind. Dies macht die RP420-WF30 sehr wettbewerbsfähig für den Aerospace-Markt, in dem die Produktionsmengen sehr gering sind.

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