Ingramatic : nouvelle technologie warm forming - RP420-WF30

Pas tous les matériels peuvent être formés à température ambiante sans causer le risque de fissures ou l’usure anormale des outils, ce qui peut mener, de manière inévitable, à une perte de rentabilité. Il s’agit de matériels tels que le titane, les alliages d’aluminium série 2000 et 6000, les superalliages de nickel - tels que l’Inconel, Inconel®ou Waspaloy®, les aciers inoxidables ou acier 100Cr6. L’utilisation d’inducteurs capables de chauffer les vis ( ou seulement une partie de celles-ci ) à des températures atteignant 900°C, permet de former ces matériels avec un degré d’usure normale de l’outil et d’atteindre, au même temps, un niveau qualitatif parfait de la pièce. Pourtant, l’utilisation de ces inducteurs n’est pas suffisante : la solution clé est de concevoir la machine de sorte que la chaleur, à partir de l’inducteur et des rails d’alimentation, n’arrive pas à se propager à l’intérieur de la machine même, parce qu’en ce cas on ne pourrait pas parler de précision dimensionnelle, ni de contrôle de la température permanente. Voilà pourquoi le porte outil fixe et l’inducteur sont refroidis dans un système de refroidissement à circuit fermé. Un pyromètre optique est prévu pour garantir le contrôle de la température de chaque pièce, avant l’opération de filetage. 

Pour compléter la ligne Warm Forming Sacma, Ingramatic introduit ses machines Warm Forming. Le design à haute résistance, avec l’innovant système I-Thread, permettent d’obtenir un niveau supérieur de la qualité du filet, de la productivité et de l’efficacité, par la production de pièces tels que boulons,vis, goujons, ainsi que de toutes les pièces réalisées avec des matériels très difficiles à rouler. Les particularités de la machine comprennent les nouveaux rails d’alimentation pour l’installation de la bobine d’induction au design exclusif, un générateur de 30KW, un réfrigérateur, un variateur de vitesse à haute fréquence, un pyromètre optique et un porte matrice fixe. Un jeu de sélecteurs gèrent les pièces à la fin de la zone de chauffage, afin qu’elles soient bien orientées vers l’introducteur, à la température correcte. La répétabilité du chauffage est assurée à l’aide d’une bobine à induction plus longue par rapport à celles actuellement existant sur le marché ou bien à des rouleaux adaptés à l’unité de chauffage. Comme pour les presses Sacma, ce type de système à induction permet le chauffage d’une gamme de matériels très étendue, avec une seule bobine à induction. Cette rouleuse Warm Forming est donc à même de garantir un changement rapide, ce qui représente la solution idéale en cas de petits lots de production pour le marché des fixations de l’aérospatiale.

Comme d'habitude pour toutes les machines réalisées par Sacma Group, le R&D a développé une machine entièrement intégrée. Cette philosophie est appliquée soit à l’équipement hardware, soit à la gestion de l’unité de chauffage. L’I Panel fourni par Ingramatic permet la gestion automatique de l’unité de chauffage soit au début de la production, soit durant l’arrêt de la machine. Cela signifie que les opérations critiques normalement faites manuellement par les opérateurs, sont maintenant gérées par l’automate de la machine. Lorsque la machine commence la production, l’automate gère l’unité de chauffage jusqu’à ce que la température correcte soit atteinte ; ensuite il débute à alimenter l’introducteur avec un quantité précise de pièces chauffées. Il est également possible de fixer une tolérance pour la température et de rejeter les pièces non à la bonne température. C’est la seule façon de garantir et atteindre la parfaite intégrité des filets , en évitant de possibles dommages à la structure du matériel. Lors du démarrage, la machine rejette automatiquement les pièces non à la bonne température grâce au pyromètre optique qui commande directement le dispositif de rejet.

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