Lingottiera Wet & Dry per la produzione di lingotti di alluminio (primario e secondario) in colata continua

Nel corso dei primi mesi del 2020, GMS ha lanciato sul mercato la propria Lingottiera in colata continua con il nome commerciale di WET & DRY (Domanda di Brevetto Depositata).
La macchina è stata progettata per produrre in colata continua, sia lingotti di alluminio primario sia secondario, nei formati commerciali “Standard” da 10kg e “Leggero” da 8.5kg.
La cadenza produttiva massima è riferibile a 2,000 lingotti/ora sia nel formato “Standard” sia nel formato “Leggero”.
Con riferimento allo sketch le soluzioni tecniche innovative sono state indirizzate ad assicurare, nel corso del tempo, eccellente tenuta idraulica tra la bandella metallica ed i blocchetti, e una sicura, affidabile e duratura tenuta idraulica tra blocchetti contigui anche nelle più critiche coedizioni di servizio. Seguendo questi target, l’intera macchina è stata configurata per ottenere la massima elasticità degli accoppiamenti delle parti che compongono lo stampo continuo, in buona sostanza, i blocchetti e la bandella.
Tra le innovazioni più significative, una speciale menzione merita il progetto del sistema di auto-chiusura dei blocchetti. Questo infatti, non solo assicura in maniera semplice la tenuta idraulica tra blocchetti contigui ma, cosa più importante, consente di trascinare il caterpillar con azione di sola trazione, ottenendo così il duplice beneficio di un perfetto allineamento della pluralità di blocchetti attivi e della riduzione delle sollecitazioni meccaniche sugli organi in movimento.

Di seguito elenchiamo i principali componenti della macchina.
(1) Struttura preminastro a raggio variabile “Hi Force”. Consente un sicuro contatto bandella/blocchetti ed un ingombro minimo del rullo pressore nella zona di ingresso del metallo liquido nella macchina; zona ipercritica.
(2) Gruppi preminastro “Flexy Closing Arms”. Questi garantiscono la massima elasticità dell’accoppiamento blocchetti/bandella anche nelle più severe condizioni di esercizio, ovvero in presenza di usure o residui metallici o non metallici sulle superfici di accoppiamento.
(3) Ruota tendi-nastro di grande diametro per minimizzare lo stress meccanico sulla bandella metallica nel suo cambio di direzione.
(4) Stazione di pulizia blocchetti “CIP (Cleaning In Place)”. Le eventuali tracce di sporco accumulate sui blocchetti nel ciclo di lavoro sono rimosse con acqua ad alta pressione – proprio come le lance dell’autolavaggio – nel tratto non attivo della catena.
(5) Stazione asciugatura blocchetti “Safe Dry”. In conformità alle norme di sicurezza, questa stazione attua una perfetta asciugatura dei blocchetti prima che questi ricevano l’alluminio liquido.
(6) Stazione di spruzzatura liquido distaccante. Il fluido distaccante è spruzzato in maniera automatica e ripetibile su nastro e blocchetti, come previsto dalle buone norme di colata e stampaggio nel campo dell’alluminio.
(7) Sistema di raffreddamento tipo “Wet & Dry”. Studiato per evitare anche la minima infiltrazione di acqua nella zona dove il metallo liquido entra nello stampo continuo “zona ipercritica”.
(8) Cesoia barra con taglio regolabile. Leghe diverse hanno (oppure rischiano di avere) diversa attitudine al taglio. Per tale motivo, l’azione di taglio può essere ottimizzata per il tipo di lega processata. I tamburi porta taglienti della cesoia, azionati da motori indipendenti, consentono di adattare i parametri di taglio alla lega processata.

Ciascun lingotto è poi marchiato con bar code per mezzo di una speciale stazione laser non rappresentata in figura.

In effetti, we make simple the metal complexity.