Minuterie metalliche speciali: “The making of” Minsavit

Con oltre trent’anni di esperienza nel settore, Minsavit srl è uno specialista dello stampaggio a freddo di minuteria metallica e viteria speciale a disegno o a campione, con diverse finiture galvaniche, in ottone, alluminio, inox e rame in varie classi di resistenza.
In questo articolo della rubrica “The making of”, Matteo Fumagalli – responsabile del controllo qualità – ci accompagnerà in un tour virtuale dell’azienda brianzola per mostrarci passo passo tutto ciò che sta dietro un piccolo particolare stampato.
Ma veniamo al dunque:

Come selezionate i vostri fornitori?
“Gli attuali fornitori di Minsavit sono per la maggior parte collaboratori storici. Al momento, tutti i nostri partner sono qualificati e certificati ISO9001:2015. La qualità del prodotto è garantita da tutti i fornitori disponibili sul mercato. Pertanto, quello che cerco dal mio fornitore ideale è la flessibilità, che è poi uno dei nostri maggiori punti di forza. Quando si tratta di scegliere un fornitore per un certo prodotto, cerco di prediligere i partner di lunga data. Quando invece devo orientarmi verso un nuovo fornitore, scelgo sempre produttori (non distributori!) italiani certificati, che vengono sempre prima testati e poi ispezionati.
In generale, suddividiamo i nostri fornitori in 3 categorie merceologiche principali: materia prima, attrezzature e lavorazioni esterne, come trattamenti termici e galvanici. Per quanto riguarda le attrezzature, in effetti, ci rivolgiamo in piccola parte (5-10%) a importatori italiani, tutto il resto è Made in Italy.”

Come acquisite gli ordini? Ricevete direttamente il disegno/campione del prodotto da realizzare oppure cercate di elaborare insieme al cliente la soluzione ideale per le sue esigenze?

“Entrambe le cose. Partendo dal presupposto che non abbiamo un catalogo ma produciamo a disegno, non è nel nostro interesse e nella nostra consuetudine, per come siamo strutturati, offrire un analogo di nostra produzione. Le faccio un esempio: se un cliente mi chiede un un esagonale flangiato lungo 23 mm, non gli proporrò il 25 mm a catalogo, perché non lo abbiamo! Fortunatamente, la viteria speciale non si riduce a una semplice variazione dimensionale dal normato, ma si evolve continuamente proponendo particolari sempre più complessi. Ed è proprio in questo settore che entra in gioco l'esperienza di Minsavit.
All’atto pratico, riceviamo richieste d’offerta complete di disegno e caratteristiche dimensionali, materiale, rivestimenti, packaging; analizziamo il prodotto nella sua fattibilità e, se ci sono delle modifiche rispetto alle richieste, le concordiamo con l’acquirente. Molte volte i nostri clienti ci interpellano per risolvere alcune complicanze, come problemi di avvitabilità, movimentazione del pezzo, finitura e packaging; tutte cose che definiamo in dettaglio in fase di formulazione dell’offerta.”

Quanti passaggi sono coinvolti nella produzione (macchine impiegate, software, trattamenti)? Quali sono quelli più complessi o critici?

“Domanda da un milione di dollari. Esistono processi, come lo stampaggio, che presi singolarmente sono particolarmente critici per molte ragioni, a partire dalla complessità e dal costo delle attrezzature coinvolte. Ci sono altre operazioni che, seppur singolarmente non presentino particolari criticità, possono potenzialmente compromettere tutta la produzione del pezzo poiché poste in punti nevralgici della catena di produzione (ad esempio il confezionamento). Per questo motivo, Minsavit si avvale di strumenti come l’analisi dei rischi del processo (FMEA), che permettono di stabilire la criticità e le conseguenze che possono derivare da un possibile errore.
Per quanto riguarda i macchinari, siamo dotati di stampatrici Sacma e Carlo Salvi di ultima generazione, dalle più “semplici” (due colpi) alle più strutturate multistazione, passando per le macchine speciali a due matrici-quattro martelli. Inoltre, possiamo contare su numerose macchine di ripresa come esagonatrici, puntatrici e filettatrici. Un piccolo appunto sulle esagonatrici: l’introduzione della multistazione nello stampaggio ha eliminato, almeno sulle viti standard, l’uso dell’esagonatrice di ripresa, riducendo i costi di produzione. Ultimamente, abbiamo investito nuovamente in questa tipologia di macchinari, perché in grado di tranciare pezzi che su multistazione non si possono tranciare per motivi di trasporto/scarico. Per di più, permettono di essere molto flessibili con le quantità minime ordinabili, proprio perché consentono di non dover appositamente attrezzare una multistazione.
A livello software abbiamo il nostro gestionale di produzione e, di recente, ci siamo dotati di un programma di simulazione sforzi in modo da poter proporre, anche in fase di fattibilità, una bozza del pezzo finito in termini di finiture. Per i trattamenti termici e superficiali (zincatura elettrolitica, zinco-nichel, zinco lamellare, geomet e anche frenafiletti), invece, ci rivolgiamo ad aziende terze qualificate.”

Come funziona la fase di controllo e gestione della qualità?

“Siamo certificati secondo la norma ISO 9001:2015, quindi il nostro sistema di gestione lavora secondo regole ben precise e previste dalla norma. In più siamo in grado, su richiesta, di fornire PPAP di livello 3.”

A livello di industria 4.0, impiegate sistemi innovativi che vi permettono di velocizzare, snellire e semplificare le operazioni in azienda?

“Abbiamo cominciato da qualche anno a investire sul nostro software di gestione della produzione, che pian piano ci porterà verso una digitalizzazione completa dell’azienda. Il nostro obiettivo non è adattare l’azienda all’industria 4.0 a tutti i costi, bensì sfruttare tutti quei vantaggi che la 4.0 può avere su una piccola impresa come la nostra, dove fortunatamente il fattore umano è ancora anni luce migliore dell’informatizzazione.”

Come funziona l’aspetto logistico? Ve ne occupate personalmente o vi rivolgete ad aziende di trasporto esterno?

“Anche in questo caso sì e no. Il motivo è ancora una volta la flessibilità e la soddisfazione del cliente. Nella maggior parte dei casi, ci si organizza con il vettore per il ritiro della merce, altri ritirano coi propri mezzi, altri ancora mi chiedono di portare i prodotti finiti personalmente. Il materiale per i trattamenti invece è esclusivamente gestito da noi per due motivi: velocità e controllo del nostro prodotto.”

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