Rivestimento dei sistemi di fissaggio: l’importanza di scegliere il più efficace

I sistemi di fissaggio sono progettati per svolgere una varietà di funzioni, tra cui la tenuta insieme delle parti, la distribuzione del carico e l’estetica. Tuttavia, In molti casi i sistemi di fissaggio sono esposti a condizioni ambientali che possono causare usura e corrosione, come l’umidità, gli agenti atmosferici, i prodotti chimici o l’aria salmastra. In tutti questi casi un rivestimento adeguato diventa essenziale per proteggerli e preservarne caratteristiche meccaniche e funzionalità.

Specialinsert, punto di riferimento nel campo dei sistemi di fissaggio, ci illustra i diversi tipi di trattamenti disponibili, ognuno applicato per soddisfare esigenze specifiche.

• Zincatura: il rivestimento di zinco è ampiamente utilizzato per proteggere i sistemi di fissaggio in acciaio dalla corrosione da parte di agenti aggressivi anche in ambienti altamente ossidanti. La resistenza alla corrosione aumenta in base al processo di applicazione del rivestimento, allo spessore dello zinco riportato e alla rugosità dell’elemento rivestito.

• Cromatura: il rivestimento al cromo nobilita la superficie rendendola meno vulnerabile agli attacchi di agenti corrosivi anche in ambienti aggressivi. L’ossidazione del cromo metallico genera la passivazione superficiale, cioè la formazione di ossido di cromo che accentua la protezione del metallo rivestito.

• Nichelatura: il rivestimento al nichel, che può essere eseguito chimicamente o elettroliticamente, modifica le caratteristiche superficiali del materiale trattato, donando durezza e resistenza alla corrosione. Il processo di nichelatura è obbligatorio se si vuole eseguire poi la cromatura e viene eseguito su elementi in acciaio o ottone ma anche su componenti in plastica come ABS già trattati con rivestimento di rame.

• Anodizzazione (ossidazione anodica superficiale): è un trattamento superficiale che viene eseguito principalmente su leghe di alluminio ma anche su titanio ed altri metalli che si prestano ad essere ossidati superficialmente, creando uno strato protettivo di ossido che dona al materiale un’elevata resistenza alla corrosione. Essa è direttamente proporzionale allo spessore dell’ossido che si genera, alla rugosità superficiale dell’elemento rivestito e varia in base al processo di anodizzazione scelto.

• Elettrolucidatura e passivazione: l’elettrolucidatura ha l’obiettivo di abbassare la rugosità superficiale dell’elemento trattato in modo da non far penetrare le molecole d’acqua o di agenti aggressivi nelle cavità porose del materiale. Questo processo elettrochimico agisce per asportazione eliminando anche imperfezioni superficiali. Con successivo trattamento di passivazione, l’elemento in acciaio inox trattato acquisisce un’alta resistenza alla corrosione superficiale e alla corrosione per vaiolatura detta anche “pitting corrosion”.

• Brunitura – Nerinox: il trattamento di brunitura, che negli acciai inox prende il nome di Nerinox, è un trattamento superficiale che conferisce maggiore resistenza alla corrosione superficiale per vaiolatura e dona all’elemento trattato una colorazione nera, omogenea ed intensa, che può essere sia lucida che opaca in base alla finitura della superficie trattata. 

• Fosfatazione: è un trattamento chimico che crea cristalli fosfatici sulla superficie dell’elemento in acciaio al carbonio trattato. Questi cristalli migliorano le caratteristiche di resistenza alla corrosione dell’acciaio ed abbassano il coefficiente di attrito, facilitando lo scorrimento tra due elementi di fissaggio. La fosfatazione può essere effettuata allo zinco o al manganese.

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